Производственная строительная лаборатория

Радиографи́ческий контро́ль (РК) — неразрушающий контроль (НК) для проверки материалов на наличие скрытых дефектов. Радиографический контроль использует способность рентгеновских волн глубоко проникать в различные материалы.

Любой рентгеновский аппарат использует в качестве источника излучения рентгеновскую трубку, которая за счет конвертации электрической энергии в тормозное излучение просвечивает требуемую деталь.

Так же в радиографической дефектоскопии используется метод гаммаграфирования, в нем используются радиоактивные материалы - изотопы иридия 192, кобальт-60, или в редких случаях цезий-137. Нейтронный радиографический контроль (НР) является разновидностью радиографического контроля, который использует нейтроны вместо фотонов для проникновения в материалы.

Визуальный и измерительный контроль (ВИК) — один из методов неразрушающего контроля, в первую очередь основан на возможностях зрения, объект контроля исследуется в видимом излучении.

Контроль проводится с использованием простейших измерительных средств таких как: лупа, рулетка, УШС, штангенциркуль и т. д.
С его помощью можно обнаружить: коррозионные поражения, трещины, изъяны материала и обработки поверхности и пр. Также проводят при помощи оптических приборов, что позволяет значительно расширить пределы естественных возможностей глаза.

Метод контроля проникающими веществами (капиллярный) – это метод выявления поверхностных и сквозных несплошностей материала объекта контроля, основанный на капиллярном проникновении в них индикаторной жидкости (пенетранта) и регистрации образующихся индикаторных рисунков, полученных в результате последующего извлечения жидкости на поверхность, оптико-визуальным способом или с помощью преобразователя.

Капиллярная дефектоскопия позволяет обнаружить дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллитную коррозию и другие несплошности.

Необходимыми условиями выявления дефектов методами проникающих жидкостей являются отсутствие загрязнений и других посторонних веществ как в самой несплошности, так и в ее устье для проникновения в нее пенетранта, а также хорошая смачиваемость пенетрантом материала объекта контроля. При этом глубина несплошности должна значительно превышать ширину ее раскрытия.

Ультразвуковой контроль (УЗК) - вид неразрушающего контроля, включающий в себя ультразвуковую дефектоскопию (УЗД) и толщинометрию (УЗТ). Основан на прозвучивании объекта контроля (ОК) продольными, поперечными (вертикально-поляризованными и горизонтально-поляризованными), головными, поверхностными либо нормальными волнами (или их сочетанием) с целью обнаружения внутренних дефектов.

Ультразвуковой контроль позволяет обнаруживать непровары, несплавления, трещины, поры, шлаковые включения, расслоения и иные подповерхностные дефекты - как одиночные, так и их скопления. УЗК с использованием поверхностных волн в ряде случаев может рассматриваться как альтернатива капиллярному и магнитопорошковому методу для обнаружения выходящих на поверхность несплошностей.

Ультразвуковой контроль сварных соединений и основного металла активно практикуется при строительстве, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (ТД), техническом освидетельствовании (ТО), ревизии и экспертизе промышленной безопасности (ЭПБ) технических устройств (ТУ), зданий и сооружений на опасных производственных объектах (ОПО), подведомственных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзору).

Целью вакуумно-пузырькового метода является обнаружение сквозных дефектов, которые оказывают влияние работы оборудования (контролируемого объекта), как отсутствие герметичности, невозможную эксплуатацию объекта.

Наличие дефектов может вызывать постепенную коррозию объектов, снижение их прочности и электропроводности, а также аварийные ситуации, утечки химических веществ и так далее. Контроль проникающими веществами - течеискание широко применяется при диагностике сварных швов днищ резервуаров - РВС.

При контроле данным способом, со стороны проверяемого участка сварного соединения, смоченного пенным индикаторным раствором, устанавливается вакуум-камера с поверенным манометром, в которой воздух становится разреженным и, благодаря образующемуся при этом перепаду давления, атмосферный воздух проникает через сквозные дефекты, образуя пузыри. Контроль выполняют при температуре окружающего воздуха от +8ºС до +40ºС и относительной влажностью не более 80%.